In einer chinesischen Fabrik für Automobilkomponenten arbeiten inzwischen 15 humanoide Roboter des Herstellers Leju Robotics an regulären Produktionsstationen. Die Systeme übernehmen das Greifen, Transportieren und Bereitstellen kleiner Metallbauteile. Nach Unternehmensangaben erreichen sie dabei eine Erfolgsquote von 98 Prozent.
Der Einsatz findet bei Zhaofeng Mechanical and Electronic im chinesischen Hangzhou statt. Am 15. Oktober 2026 stellten beide Unternehmen ihre gemeinsame Lösung für die automatisierte Materialzuführung vor. Journalisten mehrerer chinesischer Wirtschaftsmedien konnten die Roboter direkt an den Produktionslinien beobachten.
Die veröffentlichten Betriebsdaten sind konkreter als bei vielen bisherigen Humanoidenprojekten: 15 Roboter, rund 1.000 kumulierte Betriebsstunden und mehr als 60.000 unterstützte Produktionsvorgänge beziehungsweise Bauteile. Allerdings benötigen die Roboter für einen Arbeitszyklus noch etwa 30 bis 40 Sekunden. Ein Mensch schafft dieselbe Aufgabe am betreffenden Arbeitsplatz nach Angaben des Kunden in ungefähr 15 Sekunden.
15 Kuafu-Roboter übernehmen die Materialzuführung
Die Roboter arbeiten im Werk Nummer 3 von Zhaofeng in Hangzhou. Das Unternehmen produziert Komponenten für die Automobilindustrie, darunter Radlager und andere mechanische Bauteile.
Zum Einsatz kommen 15 humanoide Roboter der Kuafu-Serie von Leju Robotics.
Die Aufgabe ist klar definiert: Der Roboter erkennt ein Metallbauteil in einem Behälter, greift es, richtet sich auf, transportiert es zur vorgesehenen Position und legt es für den nächsten Produktionsschritt ab.
Die einzelnen Arbeitsschritte erfordern mehr als zehn aufeinander abgestimmte Bewegungen. Nach Angaben der Projektpartner verarbeitet das System Bauteile mit Innendurchmessern von 80 bis 120 Millimetern.
Aktuell decken die Roboter 15 Arbeitsstationen und mehr als zehn unterschiedliche Teilevarianten ab.
Der Arbeitsbereich ist nicht mit einer vollständig isolierten Demonstrationszelle vergleichbar. Die Roboter befinden sich in einer tatsächlichen Produktionsumgebung mit Materialbehältern, Maschinen, Mitarbeitern und wechselnden Umgebungsbedingungen.
Ein Reporter der chinesischen Wirtschaftszeitung Yicai beobachtete am 15. Oktober den vollständigen Greif- und Zuführungsprozess. Nach seinen Angaben dauerte die beobachtete Bewegung etwas mehr als 30 Sekunden.
Auch Securities Times und 21st Century Business Herald berichteten nach Besuchen vor Ort über die laufenden Anwendungen.
Die Anwesenheit unabhängiger Journalisten bestätigt, dass die Roboter tatsächlich an den Produktionsstationen eingesetzt wurden. Sie ersetzt jedoch keine unabhängige Prüfung der über mehrere Monate erfassten Betriebskennzahlen.
98 Prozent Erfolg – aber ein Mensch arbeitet schneller
Die Projektpartner melden eine stabile Erfolgsquote von 98 Prozent bei der Materialzuführung. Ein kompletter Zyklus soll weniger als 40 Sekunden benötigen.
Damit hat das System eine klar definierte industrielle Fähigkeit erreicht. Wirtschaftlich ist der Vergleich mit menschlicher Arbeit jedoch noch nicht eindeutig.
Nach Angaben von Zhaofeng benötigt ein Mitarbeiter für dieselbe Aufgabe ungefähr 15 Sekunden. Die Roboter sind mit ihren derzeitigen 30 bis 40 Sekunden somit noch deutlich langsamer.
Auch die verbleibende Fehlerquote ist für den Fabrikbetrieb relevant. Bei 1.000 Arbeitsversuchen würden rechnerisch etwa 20 Vorgänge nicht erfolgreich abgeschlossen, sofern die gemeldete Erfolgsquote langfristig unverändert bliebe.
Je nach Fehlerursache können dadurch manuelle Eingriffe, Nacharbeit oder zusätzliche Prozessprüfungen notwendig werden.
Zhaofeng will die Zykluszeit deshalb weiter reduzieren. Unternehmenschef Kong Aixiang erklärte gegenüber Yicai, dass die Roboter innerhalb von sechs bis zwölf Monaten möglichst eine Bearbeitungszeit von 15 Sekunden erreichen sollen.
Er stellte außerdem einen möglichen Investitionsrückfluss innerhalb von drei bis vier Jahren in Aussicht – allerdings ausdrücklich unter der Voraussetzung, dass die Roboter die angestrebte Geschwindigkeit erreichen.
Diese Aussage ist damit eine bedingte Erwartung des Kunden und keine bereits gemessene Amortisationszeit.
Eine vollständige Wirtschaftlichkeitsrechnung mit Anschaffungskosten, Stromverbrauch, Wartung, Personalbedarf und tatsächlicher Verfügbarkeit wurde nicht veröffentlicht.
15.000 Greifversuche bis zur stabilen Ausführung
Wie aufwendig selbst eine vergleichsweise einfache industrielle Aufgabe für humanoide Roboter sein kann, zeigt die Entwicklungsgeschichte des Projekts.
Leju und Zhaofeng arbeiten seit etwa einem Jahr zusammen. Im Oktober 2025 gründeten beide Unternehmen eine gemeinsame Gesellschaft, die unter anderem die Entwicklung und den Betrieb von Robotertrainingsprojekten unterstützen soll.
Während der ersten Tests traten nach Angaben des Kunden grundlegende Probleme auf.
Kong Aixiang berichtete, dass die Roboter zunächst Schwierigkeiten beim sicheren Stehen und Greifen hatten. Allein für das Aufnehmen der Bauteile seien ungefähr 15.000 Trainingsversuche erforderlich gewesen.
Dabei mussten unter anderem Greifkräfte, Bewegungsabläufe und die zugrunde liegenden Algorithmen wiederholt angepasst werden.
Die industrielle Umgebung erschwert diese Aufgabe zusätzlich. Mitarbeiter bewegen sich durch den Arbeitsbereich, Lichtverhältnisse verändern sich und Maschinen verursachen Vibrationen und Geräusche.
Leju-Manager Ke Zhendong erklärte gegenüber Yicai, dass ein Roboter eine Aufgabe in einer kontrollierten Trainingsumgebung vergleichsweise schnell mit hoher Erfolgsquote erlernen könne. Die Übertragung in eine laufende Fabrik erfordere dagegen zusätzliche Anpassungen an reale Störungen.
Diese Erfahrungen zeigen, warum der Übergang vom Labor in die Produktion nicht allein von der Leistungsfähigkeit eines KI-Modells abhängt.
Auch die industrielle Integration, präzise Sensorik, Bewegungssteuerung und die Qualität der Trainingsdaten bestimmen, ob eine Aufgabe zuverlässig funktioniert.
Roboter produzieren Bauteile und sammeln gleichzeitig Trainingsdaten
Der Betrieb verfolgt neben der Materialzuführung noch ein zweites Ziel: die systematische Sammlung realer Robotikdaten.
Nach Angaben von Leju und Zhaofeng haben die 15 Roboter zusammen rund 1.000 Betriebsstunden gesammelt und bei der Produktion von mehr als 60.000 Bauteilen mitgewirkt.
Die 1.000 Stunden sind eine kumulierte Projektangabe. Aus den veröffentlichten Informationen geht nicht eindeutig hervor, wie die Laufzeit auf einzelne Roboter, Arbeitsstationen und Aufgaben verteilt ist.
Ebenso wenig entsprechen die mehr als 60.000 Bauteile automatisch 60.000 unabhängig geprüften, vollständig autonomen Arbeitszyklen.
Das Projektteam will die Daten aus dem laufenden Betrieb kontinuierlich für das weitere Training nutzen.
Leju beziffert die mögliche Datenerfassung bei der aktuellen Konfiguration auf mehr als 40.000 reale Aufzeichnungen pro Monat. Diese Zahl ist eine Hochrechnung der Datenkapazität und nicht mit bereits öffentlich verfügbaren, vollständig aufbereiteten Trainingsdatensätzen gleichzusetzen.
Die Daten sollen insbesondere Situationen erfassen, die sich im Labor nur schwer reproduzieren lassen: ungewöhnliche Bauteilpositionen, fehlgeschlagene Greifbewegungen, wechselnde Lichtbedingungen und Störungen im Arbeitsablauf.
Zhaofeng und Leju haben außerdem angekündigt, einen Datensatz zur Materialzuführung im Automobilsektor in die OpenLET-Community der Open Atom Open Source Foundation einzubringen.
Damit könnte das Projekt über die unmittelbar beteiligten Unternehmen hinaus zur Entwicklung industrieller Robotikmodelle beitragen.
Welche Daten tatsächlich öffentlich zugänglich gemacht werden und unter welchen Lizenzbedingungen sie genutzt werden können, muss anhand der späteren Veröffentlichung geprüft werden.
Der nächste Schritt ist wirtschaftlich reproduzierbare Automatisierung
Leju will die Anwendung nicht auf eine einzelne Produktionsstation beschränken.
Das Unternehmen hat nach eigenen Angaben eine Entwicklungsumgebung aufgebaut, in der komplexere Aufgaben aus mehr als 30 wiederverwendbaren Funktionsmodulen zusammengesetzt werden können.
Eine zentrale Flottensteuerung soll ermöglichen, trainierte Fähigkeiten auf mehrere Roboter zu übertragen. Mitarbeiter können über eine vereinfachte Bedienoberfläche Material anfordern und mehrere Maschinen gleichzeitig starten.
Die Unternehmen sehen darin einen Weg, neue Produktionsstationen schneller zu erschließen.
Wie gut die Anwendung auf andere Bauteile, Fabriken oder Robotermodelle übertragen werden kann, wurde bisher allerdings nicht mit unabhängig überprüften Ergebnissen belegt.
Ein vergleichbarer Ansatz wird bereits in Japan untersucht. Dort testen Daikin und Muso Action, wie Mitarbeiter Roboter durch neue Trainingsdaten selbst an veränderte Aufgaben anpassen können.
Für deutsche Automobilzulieferer ist das Projekt von Zhaofeng besonders interessant, weil es einen konkreten industriellen Vergleich ermöglicht.
Die Frage lautet nicht mehr nur, ob ein humanoider Roboter ein Bauteil greifen kann. Sie lautet, wie zuverlässig und wirtschaftlich er diese Aufgabe im Vergleich zu einem Mitarbeiter oder einer konventionellen Automatisierungslösung ausführt.
Auch spezialisierte Industrieroboter kommen als Alternative infrage. Sie benötigen möglicherweise mehr Anpassungen an einen bestimmten Arbeitsplatz, können standardisierte Bewegungen aber oft schneller ausführen.
Humanoide könnten vor allem dann Vorteile bieten, wenn häufig wechselnde Aufgaben, bestehende menschliche Arbeitsplätze oder mehrere räumlich getrennte Stationen automatisiert werden müssen.
Wie eine Analyse zur tatsächlichen Robotiknachfrage zeigt, gewinnen Betriebskosten, Produktivität und Einsatzstabilität gegenüber reinen Demonstrationsfähigkeiten an Bedeutung.
Die 15 Kuafu-Roboter liefern dafür einen vergleichsweise konkreten industriellen Anwendungsfall.
Sie arbeiten bereits an realen Produktionsstationen, benötigen derzeit aber noch mehr Zeit als menschliche Mitarbeiter. Der nächste Fortschritt muss deshalb nicht in einer neuen spektakulären Roboterbewegung liegen, sondern in kürzeren Zykluszeiten, weniger Fehlern und nachvollziehbaren Betriebskosten.
Erst wenn sich diese Ergebnisse dauerhaft erreichen und auf weitere Arbeitsplätze übertragen lassen, wird aus dem aktuellen Projekt eine wirtschaftlich skalierbare industrielle Lösung.
Quellen: Yicai: Fabrikreportage vom 16. Oktober 2026; Securities Times: Vor-Ort-Bericht vom 15. Oktober 2026; 21st Century Business Herald: Produktionsbeobachtung; Leju Robotics: Projektankündigung.