Der deutsche Industrie- und Automobilzulieferer Schaeffler und das Dresdner Robotiksoftware-Unternehmen Wandelbots haben am 22. Oktober 2026 eine Technologiepartnerschaft für Physical AI vereinbart. Auf Basis der offenen Softwareplattform Wandelbots NOVA wollen die Partner Roboteranwendungen entwickeln, digital testen und anschließend in unterschiedlichen Werken einsetzen.
Langfristig soll die Plattform im weltweiten Produktionsnetzwerk von Schaeffler verfügbar werden. Der Konzern will damit die Entwicklung neuer Roboterfähigkeiten vereinfachen und einmal erstellte Anwendungen leichter zwischen Standorten übertragen.
Als wirtschaftliches Ziel nennen die Unternehmen eine Senkung der Lebenszykluskosten von Automatisierungslösungen um bis zu 40 Prozent. Dieser Wert ist bislang keine nachgewiesene Kosteneinsparung des gesamten Schaeffler-Konzerns.
Die Kooperation baut allerdings auf konkreten gemeinsamen Projekten auf. In einer robotergestützten Verpackungsanwendung konnten Entwicklungsarbeiten nach Angaben von Wandelbots durch die Validierung im digitalen Zwilling bereits um rund zwei Wochen verkürzt werden.
Wandelbots NOVA soll Roboter unterschiedlicher Hersteller verbinden
Eine Herausforderung der industriellen Automatisierung besteht darin, dass Roboter unterschiedlicher Hersteller häufig mit eigenen Programmiersprachen, Steuerungen und Entwicklungswerkzeugen arbeiten.
Eine Anwendung, die auf einer bestimmten Maschine funktioniert, lässt sich deshalb nicht immer einfach auf ein anderes Robotermodell oder einen weiteren Fabrikstandort übertragen.
Mit Wandelbots NOVA soll die Anwendungslogik stärker von der konkreten Roboterhardware getrennt werden. Das System stellt eine gemeinsame Softwareebene bereit, über die sich unterschiedliche Robotersysteme ansteuern, simulieren und mit KI-Anwendungen verbinden lassen.
Die neue Partnerschaft erweitert diesen Ansatz um Physical AI. In der offiziellen Mitteilung vom 22. Oktober erklärt Schaeffler, dass die Plattform für industrielle und humanoide Roboter weiterentwickelt werden soll.
Das Unternehmen will sie künftig als Standard für die Entwicklung und Bereitstellung entsprechender Anwendungen in seinem Produktionsnetzwerk nutzen.
Die verschiedenen Roboter müssen dafür nicht zwingend identisch sein. Die Plattform soll dazu beitragen, Aufgabenbeschreibungen, Softwarekomponenten und erprobte Abläufe auf unterschiedliche Anlagen zu übertragen.
Eine vollständig automatische Übertragung ohne Anpassungen ist damit nicht garantiert. Unterschiedliche Roboter besitzen weiterhin abweichende Arbeitsräume, Traglasten, Geschwindigkeiten, Greifer und Sicherheitsanforderungen.
NVIDIA Omniverse und Isaac Sim für die virtuelle Inbetriebnahme
Ein wichtiger Bestandteil der Kooperation ist die Verbindung von Simulation und realer Produktion.
Die Partner wollen dafür NVIDIA Omniverse und Isaac Sim einsetzen. Mit diesen Technologien können Produktionsanlagen und Robotersysteme als digitale Zwillinge abgebildet werden.
Entwickler können zunächst virtuell prüfen, ob ein Roboter bestimmte Bewegungen ausführen kann, ob Kollisionsrisiken bestehen und ob ein Arbeitsablauf innerhalb der vorgesehenen Zykluszeit funktioniert.
Mit Wandelbots NOVA soll dieselbe grundlegende Anwendungslogik anschließend in das physische Robotersystem übertragen werden.
Die Unternehmen wollen damit vermeiden, dass eine Anwendung erst nach der Installation der Hardware umfangreich programmiert und getestet werden muss.
In der Wandelbots-Mitteilung zur Partnerschaft wird außerdem ein zentral verwalteter Skill Store beschrieben. Darin sollen entwickelte Roboterfähigkeiten, Modelle und technische Erfahrungen für weitere Projekte bereitgestellt werden.
Statt ein Programm für jede Anlage vollständig neu zu entwickeln, könnten Werke auf bereits validierte Softwarebausteine zurückgreifen.
Das verändert den Schwerpunkt der Automatisierungsarbeit: Neben der Mechanik und der Steuerung einzelner Maschinen wird die Verwaltung wiederverwendbarer Roboterfähigkeiten zu einer eigenen industriellen Aufgabe.
Verpackungsroboter: Ein konkretes Projekt spart zwei Wochen Entwicklung
Die beiden Unternehmen haben bereits Erfahrungen mit einem gemeinsamen Automatisierungsprojekt gesammelt.
Bei einer robotergestützten Verpackungszelle nutzte Schaeffler Wandelbots NOVA und NVIDIA Omniverse, um Roboterbewegungen, Anlagenlayouts und Qualitätsprüfungen zunächst virtuell zu entwickeln und zu validieren.
Die virtuelle Umgebung sollte Probleme sichtbar machen, bevor die reale Anlage in Betrieb genommen wurde. Dazu gehören mögliche Kollisionen, ungeeignete Bewegungsabläufe und notwendige Anpassungen an die Produktionszelle.
Nach Angaben von Wandelbots verkürzte sich die Entwicklungszeit dadurch um etwa zwei Wochen pro Anwendung.
Die Unternehmen beschreiben dieses Projekt in einer eigenen Fallstudie zur digitalen Roboterinbetriebnahme bei Schaeffler.
Der Wert ist konkreter als die allgemeinen Kostenziele der neuen Partnerschaft. Dennoch fehlen öffentlich verfügbare Vergleichsdaten, die eine unabhängige Bewertung der Einsparung ermöglichen würden.
Unklar bleibt beispielsweise, wie lange die entsprechende Entwicklung ohne Simulation insgesamt gedauert hätte, welche zusätzlichen Kosten für die Software entstanden und wie sich die spätere Anlagenverfügbarkeit entwickelte.
Das Projekt zeigt deshalb einen möglichen Effizienzgewinn bei einer bestimmten Automatisierungsaufgabe. Es belegt noch keine pauschale Zeit- oder Kostenersparnis bei sämtlichen Schaeffler-Robotersystemen.
Bis zu 40 Prozent weniger Kosten sind ein Ziel, kein Ergebnis
Die wirtschaftlich auffälligste Aussage der neuen Kooperation betrifft die Lebenszykluskosten industrieller Automatisierung.
Schaeffler und Wandelbots streben an, diese Kosten in bestehenden und neuen Produktionsumgebungen um bis zu 40 Prozent zu reduzieren.
Gemeint sind nicht allein die Anschaffungskosten eines Roboters. Zur wirtschaftlichen Betrachtung gehören auch Entwicklung, Programmierung, Integration, Inbetriebnahme, Anpassungen, Wartung und spätere Änderungen an der Produktion.
Gerade bei flexiblen Produktionslinien können solche Aufwendungen einen erheblichen Teil der Gesamtkosten ausmachen. Eine einmal entwickelte Anwendung wird häufig mehrfach angepasst, wenn sich Produkte, Werkzeuge oder Anlagen verändern.
Ein gemeinsames Softwaremodell und digitale Zwillinge könnten wiederholte Programmier- und Testarbeiten reduzieren.
Die von den Partnern genannte Einsparung um bis zu 40 Prozent ist allerdings eine Zielgröße. Weder eine unternehmensweite Messung noch eine vollständige Berechnungsmethode wurden veröffentlicht.
Ebenso wenig wurde bekannt gegeben, wie viele Schaeffler-Werke die Plattform bereits im Produktivbetrieb verwenden oder wann der globale Rollout abgeschlossen sein soll.
Für Industriekunden wird daher relevant sein, ob sich die Verbesserungen auch über unterschiedliche Roboterhersteller, Fertigungstechnologien und mehrere Standorte hinweg nachweisen lassen.
Schaeffler verbindet Robotiksoftware mit eigener Humanoid-Fertigung
Die Kooperation mit Wandelbots folgt auf einen weiteren wichtigen Schritt in Schaefflers Robotikstrategie.
Am 20. Oktober eröffnete das Unternehmen im chinesischen Taicang eine Produktions- und Trainingsanlage für humanoide Roboter. In der Fabrik montieren sechs Humanoide an fünf Stationen Komponenten für andere Roboter, darunter Gelenk- und Antriebsmodule.
Wie Humanoid Insider bereits berichtete, verbindet die Schaeffler Lighthouse Factory in Taicang die Fertigung von Robotikkomponenten mit Trainingsdaten, digitaler Simulation und industrieller Anwendung.
Beide Initiativen sind voneinander zu unterscheiden: In Taicang geht es um die physische Produktion und den Einsatz von Robotern. Die Partnerschaft mit Wandelbots betrifft dagegen die Softwareplattform, über die Roboteranwendungen künftig leichter entwickelt und in weiteren Werken verwendet werden sollen.
Zusammen zeigen sie, dass Schaeffler nicht nur als Zulieferer von Robotikkomponenten auftreten möchte, sondern auch selbst Erfahrungen mit neuen Fertigungsprozessen und Softwarearchitekturen sammelt.
Für die Entwicklung humanoider Roboter sind diese beiden Ebenen eng miteinander verbunden. Präzise und bezahlbare Aktuatoren bilden die mechanische Grundlage, während Software und KI darüber bestimmen, welche Aufgaben die Maschinen übernehmen können.
Die Bedeutung der Hardware beschreibt auch die Humanoid-Insider-Analyse zu Aktuatoren und den Engpässen der Serienfertigung.
Dass sich Roboterfähigkeiten künftig über eine gemeinsame Softwareplattform verwalten lassen, könnte vor allem für weltweit tätige Industrieunternehmen interessant werden. Dort entstehen ähnliche Aufgaben in verschiedenen Werken, während die vorhandene Hardware und die lokalen Produktionsprozesse unterschiedlich bleiben.
Wandelbots und Schaeffler haben mit dem gemeinsamen Verpackungsprojekt einen ersten konkreten Anwendungsfall beschrieben. Die nächste Aufgabe besteht darin, solche Ergebnisse über mehrere Produktionsstandorte hinweg zu reproduzieren.
Ob die Plattform langfristig tatsächlich Entwicklungszeiten verkürzt und Lebenszykluskosten senkt, wird sich an dokumentierten Rollouts, Betriebsergebnissen und messbaren Einsparungen zeigen müssen.